※ 위험성평가란 근로자의 안전과 건강에 영향을 줄 수 있는 위험요인을 체계적으로 식별하고, 그 위험의 심각성과 발생 가능성을 분석하여 수준을 평가한 후 적절한 조치를 수립하는 일련의 절차입니다. 산업안전보건법 제41조에 따라, 사업주에게 의무적으로 요구되며 모든 사업장은 일정 주기로 위험성평가를 실시해야 하며, 이를 통해 산업재해예방과 안전보건 관리체계 구축이 가능해집니다.※
< 위험성평가 평가방법 4단계 중 두 번째>
➜위험성평가 체크리스트법
위험성평가를 수행하는 다양한 방법 중 하나로, 미리 정의된 항목별 리스트에 따라 사업장에서 발생할 수 있는 위험요소를 사전에 파악하고 확인하는 방식입니다. 일반적으로 ‘예/아니요’ 형식으로 구성되어 있으며, 각 항목을 점검함으로써 위험 요소를 체계적으로 파악할 수 있습니다. 비전문가도 활용 가능하며, 간편하고 빠른 평가가 가능합니다.
이 기법은 절차가 간단하고 빠르게 수행할 수 있어 중소기업이나 안전관리 경험이 적은 조직에서도 쉽게 적용할 수 있고 현장에서의 적용성이 매우 높습니다.
✔체크리스트법의 구성 요소
1. 작업 분류 / 우선순위 설정
✅ 해당 평가가 적용될 작업을 명확히 구분하고 리스크 크기에 따라 우선순위를 부여합니다. 이를 통해 보다 정확하고 현실적인 위험 평가가 가능합니다.
ex) 프레스기계조작, 용접작업, 화학물질 취급, 중량물 취급 등.
2. 유해·위험요소 항목 설정(Check Points)
✅ 현장에서 발생할 수 있는 위험요소들을 세분화한 질문으로 작업과 관련된 잠재적 위험 요소를 항목화하여 나열합니다.
ex) 기계 설비의 끼임 위험, 작업장의 미끄러짐 및 넘어짐 위험, 화재 위험, 고소작업 중 추락 위험, 화학물질 노출로 인한 피부/호흡기 자극, 전기 누전에 의한 감전 위험 등.
- 실제 사고 사례나 법령 기준을 바탕으로 작성되어야 하며, 가능하다면 근로자의 의견을 반영하는 것이 이상적입니다.
3. 평가 방식 및 결과 기록
✅각 항목에 대해 작업장의 현재 상태를 점검하고 ‘예/아니요’, 혹은 ‘양호/불량’ 등의 방식으로 체크합니다. 결과적으로 위험이 존재하는 항목을 파악하고, 해당 위험의 정도를 평가하게 됩니다.
4. 개선 조치 및 대책
✅위험 요소가 확인되면 해당 항목에 대해 개선 조치를 수립합니다.
ex) 위험의 제거 또는 대체 가능성, 보호구 사용 등의 보완책, 작업방법 개선 또는 교육 강화여부 등
-개선 사항은 반드시 기록으로 남기고 실행 상태를 추후 점검해야 합니다.
✔체크리스트법 작성 방법
1. 업무 및 작업 프로세스 파악
✅ 업무 흐름과 작업 단계를 정확히 분석하여 어떤 위험요소가 발생할 수 있는지 예측합니다.
2. 체크리스트 항목 구성
✅ 기존 산업안전보건공단이나 관련 기관에서 제공하는 예시를 참고하거나, 자체 상황에 맞게 수정하여 사용합니다.
예를들면,
- 기계에 방호장치가 설치되어 있는가?
- 밀폐 공간 작업 전 환기가 충분한가?
- 보호구 착용이 철저히 이루어지고 있는가?
3. 현장 점검 및 기록
✅ 작업 현장을 직접 방문하여 체크리스트를 기준으로 확인하고, 위험요소 여부를 기록합니다.
4. 개선계획 수립
✅위험 요소가 확인된 항목에 대해 개선 조치 계획을 세우고, 실행 여부를 추후 다시 점검합니다.
✔체크리스트법의 장점
1. 간단하고 직관적인 방법
✅복잡한 수치나 계산이 필요 없고, 누구나 쉽게 이해하고 사용할 수 있습니다. 현장에서 바로 적용할 수 있는 실용성이 뛰어납니다.
2. 시간과 비용 절감
✅간단한 형식으로 빠르게 평가가 가능하여, 평가 시간과 비용을 최소화할 수 있습니다.
3. 반복 사용 가능
✅작성한 체크리스트는 반복적으로 사용할 수 있어 주기적인 점검 및 교육 자료로도 유용합니다.
4. 비전문가도 사용 가능
✅안전관리 전담 인력이 부족한 중소기업에서도 비전문가가 충분히 활용할 수 있습니다.
5. 표준화 가능
✅동일 기준으로 여러 현장 비교가 가능합니다.
✔체크리스트법의 한계
1. 정형화된 항목의 한계
❌미리 정해진 항목 외의 예외적인 위험 요소는 놓칠 수 있습니다.
2. 주관적 판단 개입 가능
❌체크리스트 작성자에 따라 ‘양호’와 ‘불량’의 판단이 주관적으로 달라질 수 있습니다.
3. 정밀한 위험도 평가에는 한계
❌체크리스트법은 정량적 위험도 분석에는 적합하지 않으며, 정밀한 평가가 필요한 고위험 작업에는 보완이 필요합니다.
4. 사용자 의존도 높음
❌ 질문의 품질과 경험이 결과에 영향을 미칩니다.
✔ 체크리스트법 실제 적용 사례
- 사례 1: 제조업 기계설비 점검
A 중소기업에서는 프레스 기계를 사용하는 공정에서 체크리스트법을 활용하여 끼임, 절단 사고 예방 활동을 수행하였습니다. 점검 항목에는 비상정지 스위치 작동 여부, 보호덮개 설치 상태, 작업자 안전거리 유지 등이 포함되었고, 이를 기반으로 작업장 설비 보완과 교육 프로그램 개선을 진행하였습니다.
- 사례 2: 건설현장 고소작업 안전점검
B건설현장에서는 고소작업 중 추락사고를 예방하기 위해 비계 설치 상태, 안전난간 유무, 안전벨트 착용 여부 등을 체크리스트로 관리하였으며, 그 결과 작업자들이 보호구 착용률이 향상되고 사고율이 현저히 감소하였습니다.
✔산업안전보건공단에서 제공하는 체크리스트 활용
산업안전보건공단(KOSHA)은 업종별, 공정별 체크리스트 샘플을 제공하고 있습니다.
이러한 자료를 기반으로 각 사업장의 특성에 맞게 커스터마이징하여 사용하면 더욱 효과적인 위험성평가가 가능합니다.
- KOSHA GUIDE D-2-2023
- KOSHA SAFE 프로그램
한국산업안전보건공단
국민과 함께하는 산업안전보건 종합솔루션 전문기관
www.kosha.or.kr
✔체크리스트법 활용 팁
1. 현장 맞춤형 체크리스트 구성
: 일반적인 양식 외에도 해당 작업장 특성에 맞춘 항목 추가가 중요합니다.
2. 주기적 업데이트
: 법령, 작업 방식 변화에 따라 체크리스트를 지속적으로 보완해야 합니다.
3. 사진 및 근거자료 첨부
: 체크리스트 항목과 함께 현장 사진이나 관련 자료를 첨부하면 설득력 있는 평가자료로 활용할 수 있습니다.
4. 전 직원 참여 유도
: 작업자가 직접 참여하여 점검하는 방식으로 진행하면 현장의 자율안전문화 확산에 도움이 됩니다.
➜체크리스트법은 안전관리의 기초
위험성평가 체크리스트법은 간단하지만 강력한 안전관리 도구입니다. 사업장 규모나 업종에 관계없이 적용할 수 있으며, 재해 예방을 위한 실질적인 첫걸음으로 매우 효과적입니다.
기업에서는 체크리스트법을 통해 위험요소를 사전에 제거하고, 안전한 작업환경을 구축하는 데 중점을 두어야 합니다. 정기적인 점검과 더불어, 조직 구성원의 참여를 확대해 나간다면 자율적이고 지속 가능한 안전문화가 정착될 수 있습니다.